時間：2022-05-26 01:13:25
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1制約數控機床機械加工效率提高的主要原因
1.1數控機床應用水平低
自我國制造業正式引進數控加工技術以來，制造業的生產水平獲得明顯提升。雖然在日常使用過程中，有基本的數控機床操作規范與維護措施，不過機床本身的精度損失是無法避免的。為進一步提高工作效率，改善生產質量，落實好機床維護保養工作十分重要。此外，由于許多工程并未明確每臺設備的加工精度與加工任務，沒有合理區分粗加工設備與細加工設備，設備資源沒有得到合理安排，不但影響到數控機床的使用壽命，還會大大降低數控機床的生產效率。
1.2操刀頻率與設置不合理
在開展大規模生產活動時，合理選擇換到方式能有效縮短換刀的輔助時間，避免機床嚴重磨損，從而減少機床維護成本，提高機床生產的經濟效益。從目前情況來看，大部分工廠的換到頻率均存在不合理現象，同時，夾具選擇、走刀線路、刀具排列位置以及刀具樹勇順序都沒有具體細化，設計方案明顯存在漏洞，如此一來，機床運行的工作效率自然也會受到影響。
1.3編程程序不符規范
數控機床的運行模式主要取決于計算機的編程程序，計算機編程主要負責控制機床工作步驟。隨著信息技術的不斷發展，計算機編程程序在數控機床加工中獲得廣泛應用，不過不得不承認的是，計算機編程目前仍未達到最理想化的運用程度。現有計算機編程十分復雜，給系統的調試與操作帶來了諸多不便。也正因如此，數控機床機械技術加工效率始終無法得到提升。
2提高數控機床機械技術加工效率的根本途徑
2.1人員管理方面
2.1.1提高操作人員業務水平
在數控機床加工環節中，操作人員的業務水平直接決定數控機床的工作效率。作為數控機床軟件的操控著，其專業能力與職業素養均將對數控機床的加工效率產生深遠影響。所以，提高數控機床一線操作人員業務水平很有必要。
2.1.2規范數控機床操作流程
相較于普通機床，數控機床的操作流程更為復雜，操作工藝也更加豐富多樣化。為確保加工活動得以順利開展，提前制定好科學、規范的數控機床操作流程很有必要。因此，加工企業有必要在實際工作中，制定規范數控機床的操作流程，要求全體操作人員在工作期間，嚴格按照相關規范執行各項操作。
2.1.3對現有管理模式進行改良
數控機床的穩定運行離不開科學管理，只有提高管理水平，才能充分發揮出數控機床的功能與優勢，為生產加工活動做貢獻。所以，在工作期間，有必要定期對數控機床管理模式進行調整與改良，根據生產加工活動的具體需求以及數控機床的規格、類型、加工工藝等方面，制定不同類型的管理模式，以確保在不同生產加工活動中，不同類型的數控機床能夠得到有效利用。只有實現管理模式的與時俱進，才能更好地提高數控機床設備資源的有效利用率，進一步促進機械技術加工效率的不斷提高。
2.2技術設備方面
實際上，加強對數控機床機械技術設備方面的研究，從技術層面著手是提高數控機床機械技術加工效率的根本途徑。在對數控機床技術設備方面進行研究時，務必要結合數控機床的工作特點，針對具體情況采取具體的應對措施，在考慮到可操作性的同時，加強成本管理，以確企業的整體效益。
2.2.1恒定電網供電水平
數控機床集互聯網技術與機床技術于一體，因此對電網供電系統有著極高的要求。以目前應用范圍最廣的數據機床為例，在電網供電極度不穩定的情況下，該裝置內部的欠壓保護裝置報警系統根本無法發揮出正常作用。從技術可行性與經濟性的層面來看，結合運行中數控機床的在自身特性，于電網系統中設置交流穩壓器是解決該問題的唯一途徑。交流穩壓器的設置，能夠有效避免在高峰或低谷時段供電不穩定現象，從而為數控機床的高效生產創造有利條件。
2.2.2正確選擇合適設備
在數控機床運行期間，操作人員應重視數據機床設備的選型，特別是有關數控系統方面的選型，設備選型是否合理將直接決定數控機床的相關工作能否順利開展。因此，相關工作人員在選擇相關設備的型號時，務必要對工作環境、工作條件、生產需求等多方面因素進行充分考量。此外，為提高數控機床與各相關設備工作的協調性，企業在選購數控機床以及相關設備時，應盡量選擇同一廠家的產品。同一廠家出產的產品有利于工藝之間的鏈接，且為后期維修保養工作減少了許多不必要的麻煩，從根本上解決了數控機床機械技術加工效率低的問題。
2.2.3落實機床維護管理工作
數控機床的管理與維護是確保數控機床得以正常工作的重要前提，也是延長數控機床使用壽命的關鍵。因此，相關工作人員可定期對機床進行維護與管理，通過機床等方式，對數控機床進行維護與保養。另外，部分數控機床運行環境較為特殊，為確保數控機床的應用價值得以充分發揮，務必對機床采取合適的方式進行保養。同時，不同型號的數控機床保養維護方式也不一樣，油的類型與使用方式切不可混淆。只有認真落實好機床維護保養工作，才能有效提高數控機床機械技術加工效率。
3結語
1.1加工制造效率獲得提升。
在加工制造機械的過程中，應用超高速磨削技術則其砂輪線的速度由傳統的45m/s提升至150m/s，由此可見其速度得到了極大程度的提升。相應地，在單位時間內其磨削量也會大幅提升。而與傳統高速磨削技術相比，若總體磨削量一致，則應用超高速磨削技術能夠有效節省工作時間，促使工作效率獲得大幅度提升。
1.2降低磨削力，提升零件精度與光潔度。
第一，若磨粒進給量固定不變，應用超高速磨削技術則可以減少磨削厚度，從而有效提升機械加工制造零件的精度。第二，若固定磨削速度，使其處于180～220m/s之間，則會改變磨削狀態，使其變成液態，從而大幅度地降低磨削速度。第三，該技術具備極快的磨削速度，能夠有效降低零件表面的粗糙度，大幅度提升其表面光潔度。
1.3使砂輪的使用壽命更長。
在整個磨削過程中磨粒承受著極小的負荷，致使磨粒磨削耗時變長。如果是進行金屬切除工作，若概率一致，則應用超高速磨削技術時其砂輪速度會提升至一般狀態下的8.5倍，即若常規速度為80m/s，則應用超高速磨削技術的速度便為200m/s。由于縮短了磨削時間，因此砂輪壽命得以延長。
1.4提升零件使用效能。
對于硬脆材料而言，普通磨削技術無法正常磨削，而超高速磨削技術則可以，且在使用過程中其厚度較小，促使磨削材料變為流動狀態，與此同時零件也獲得了更高的抗疲勞性。
2機械加工制造中超高速磨削技術的應用
2.1深磨技術的應用
在機械加工制造過程中為了實現提升磨削工作效率的目標就需要使用深磨技術。對于該項技術而言，其具備超快的砂輪線轉動速度，同時也能夠有效提升零件表面的細膩程度，使其更加光滑，這與一般磨削技術存在差異。深磨技術的重點在于對磨削整體工作流程予以完善，與此同時其速度一般控制在60～250m/s之間，若砂輪為陶瓷材質的則速度保持在120m/h左右即可，其磨除率與普通磨削技術相比在其百倍甚至千倍以上。
2.2超高速精密型磨削技術的應用
該技術主要在國外被廣泛應用。在磨削時要注意提升零件的表面塑性，與上述磨削一樣，重點在于加快砂輪線的轉動速度以對整個磨削流程予以完善，同時也能夠減少零件表面粗糙度。應用超高速精密型磨削技術能夠增加磨具的精細化，使其精度、尺寸等都朝著更準確的方向發展。該技術的主要工作方式在于加工較為細小的磨料，并且與砂輪的特性緊密結合來對磨粒進行磨削。高速精密型磨削技術的砂輪材質主要為金剛石，其磨削以及剔除粗糙以保持光滑度的工作完成于同一裝置中。應用該技術能夠約束硅片的平面度，將其控制在0.2～0.3nm之間。但是其表面的粗糙度卻只能保持在1nm以下，無法再達到更小程度。應用該技術能夠確保加工制造后所生產出來零件的質量。
2.3超高速磨削技術在難磨材料中的應用
對于難磨材料而言其具備一些磨削特性，主要為切屑粘附性和韌性大、硬度與在高溫狀態下的強度高以及導熱系數低等。這些特性對于磨削工作存在較大影響，主要表現在以下幾點：（1）磨削比降低；（2）易產生堵塞現象，且一般較為急劇；（3）砂輪易出現鈍化現象，且進展速度快；（4）在對磨粒進行切削時，其刃會出現較為嚴重的粘附現象；（5）其表面容易產生變形、裂紋、振痕以及燒傷現象，致使加工難度加大。由于上述表現會阻礙機械加工制造的進程，國外便對此開展了大量實驗研究，以對其難以加工的性能予以優化改善，且取得了較好成果。研究證明，一般而言工件材料自身都擁有較強的化學親和力，因此容易使得砂輪出現急劇堵塞現象，而這正是形成材料難磨性能的關鍵原因。磨削溫度與工件化學親和力的強弱程度之間存在正比關系，即溫度越高則親和力越強，反之亦然。該技術還能夠用于對硬脆性材料的延性域磨削。由此可見，超高速磨削技術能夠用于對難磨材料的磨削，例如高強與高溫合金、鈦合金、淬硬鋼等，均能獲得較好的加工效果。
2.4緩進給磨削技術的應用
如圖1所示，課題要完成從選材至加工出成品的全過程，內容包括測繪零件，CAD畫零件圖，產品造型設計，生成凹、凸模，數控加工，產品檢驗，完成技師論文的編寫等。
一、數控銑/加工中心預備技師課題內容
1.課題來源
預備技師課題的來源一般有：具有一定技術含量的企業產品、歷年全國數控技能競賽試題、國家題庫、企業攻關課題、企業的技術改造課題、根據培養知識點設計的課題等。
本課題源自一燈具生產企業，產品為外貿定單，銷往日本。該產品是企業與我校合作開發的新產品。在實施本課題前，已完成了該模具圖紙的設計，本課題主要完成模具型芯和型腔的選材與加工。
2.能力目標
通過本套課題的學習，掌握利用數控設備加工具有實際價值產品的能力，以及培養學員應具有良好的團隊意識和工作習慣。
3.課題開發
根據能力目標，將金屬材料及熱處理、CAD、數控造型軟件的使用、自動編程知識、機械加工知識等涉及的技術融合在一起，形成完整的知識結構，強化各知識點的有機結合，形成較強的職業能力。
4.教學實踐
（1）教學形式――導師制。
（2）學習形式――2人/組，任務驅動式團隊自主學習。
（3）教學設備――數控銑/加工中心。
（4）學習內容――燈罩模具產品產出的全過程。
該燈罩模具的加工涵蓋了數控專業學習中所涉及到的知識。燈罩模具的加工過程即是以行動導向組織的教學過程，以師生共同確定的加工方案及完成的加工步驟來引導教學組織過程，學生通過主動和全面的學習，達到腦力勞動和體力勞動的統一。
該燈罩模具的加工任務（行動）絕非單指某一技術或技藝，而是燈罩模具產品產出的全過程，包括接受定單、確定任務、資料檢索、制訂計劃、服務加工、質量控制、售后服務等，是學生即將從事的數控加工職業可能發生的一個完整的工作過程。給學生提供了一個典型的綜合科技環境，使學生將學過的諸多單科專業知識在這里得到全面認識、綜合訓練和相互提升。
5.課題實施
（1）選擇型芯及型腔材料。
提出問題：如何選擇模具材料？選擇模具材料時要考慮哪些因素？所選擇模具材料的性能？
涉及知識：金屬材料及熱處理
教師行為：提供需查閱的相關資料，解答相關問題。
（2）畫模具型芯圖。
涉及知識：機械制圖及相關繪圖標準，手工畫圖、CAD繪圖。
教師行為：檢查所畫視圖的規范性與正確性，提出解決方案，CAD輔導。
（3）選擇毛坯并進行數控車加工。
涉及知識：數控車床的編程與操作、選擇刀具、夾具、切削用量、工件裝夾與校正。
教師行為：檢查數控車程序，數控車床的操作，數控車宏程序輔導。
（4）產品造型。
涉及知識：數控造型軟件的使用。
教師行為：實體造型輔導。
（5）生成數控加工程序。
涉及知識：自動編程知識，機械加工知識。
教師行為：加工方式選擇，加工刀具選擇，切削用量選擇輔導
（6）數控銑/加工中心加工。
涉及知識：程序的傳輸，數控銑/加工中心的操作，程序的修改，夾具的選擇，工件裝夾與校正。
教師行為：程序傳輸輔導。
（7）精度檢驗。
涉及知識：精度檢驗的方法。
教師行為：精度分析，提出解決措施。
（8）模具裝配。
涉及知識：模具裝配與調試。
教師行為：精度分析，提出解決措施。
（9）加工產品。
加工出的產品如圖2所示。
（10）完成技師論文。
涉及知識：完成課題全過程中的心得與體會。
教師行為：提供技師論文的格式，書寫論文的注意事項，論文輔導。
根據學員的學習情況及教學設備在實際使用過程中的效能，指導教師提出改進建議，完成成果評價。
二、成績考核及教學效果評定
為了嚴把預備技師的出口關，數控銑/加工中心預備技師考評主要有以下內容組成：
1.預備技師理論考試
本著夠用和實用的原則，檢驗學生對基本理論知識的掌握程度，其內容包括機械制圖、機制工藝知識、機械加工、數控加工工藝、數控編程、數控原理等知識。
2.編制加工工藝
檢驗學生分析問題、解決問題的能力。考試內容為編寫復雜零件的數控加工工藝規程（包括工序卡、刀具卡、切削用量參數表等內容）。
3.手工編程
檢驗學生對數控編程的基礎知識的掌握程度。考試內容為編寫考試工件的加工程序。
4.CAD繪圖
繪制復雜零件或裝配圖，考核學生的計算機繪圖能力及對機械制圖的掌握程度。
5.自動編程
考核學生造型能力和自動編程能力。
6.數控技能應會考核
完成數控機床加工技師操作課題，考核學生的實際動手能力。
7.預備技師論文答辯
通過預備技師論文的答辯，考核學生對預備技師所需掌握的各項知識的綜合運用能力，提高學生分析問題、解決問題的能力。
以上內容的1～3項歸納為應知考試，所占比例依次為60%、20%、20%。4～6項歸納為應會考試，所占比例依次為20%、30%、50%。當應知、應會和論文答辯全部合格后，方可認為預備技師合格。
（作者單位：江蘇省常州技師學院）
關鍵詞：電解加工,陰極,護套,空間曲面
從技術角度講：在端面凸輪加工過程中，端面凸輪空間曲面傾角2.5±30′，要求表面粗糙度Ra0.2μm，材料3Cr13，硬度HRC52～56。采用機械加工需要數控銑、數控磨、拋光三道工序，磨具需要專門制造或外購，工時30多分鐘，拋光效果往往難以達到設計要求。
電解過程中的陽極溶解原理并借助于成型的陰極，將工件按一定形狀和尺寸加工成型的一種工藝方法成為電解加工。電解加工的工藝裝備由工具陰極和夾具組成，是電解加工工作區的中心環節。免費論文參考網。它確定工件和陰極之間的相對位置，形成正確的極間流場并將加工的電流導入極間加工間隙區。
由于工藝裝備是電解加工各系統輸出的終端匯合點，又是進行電解加工的工作區域，因而其設計和制造的質量直接影響電解加工的效果，是電解加工裝備中至關重要的一個部件。
采用電解加工可以一次成型，為了保證表面質量，采取反向供液方案，凸輪面以O為中心線對稱分布，方程為
y=6.24-0.025θ,y=7.8-0.025θ
Y偏差±0.1毫米，圖示端面凸輪零件的C-C剖面所示，此空間曲面向內傾斜2.5±30′，要求表面粗糙度Ra0.2μm，又因工件材料3Cr13本身硬度達到HRC52~56屬難加工范疇，若采用機械加工需要數控銑、數控磨、拋光，磨具需要專門制造或外購，拋光效果也往往難達到設計要求。且零件尺寸小無形中有增加了機械加工的工時，算下來用機械加工完成工件需要工時大約30分鐘。若采用電解加工僅需15分鐘，而且是一次成型的加工。工序簡單節省了人力和物力。大大提高了工作效率。可獲得更高的經濟收益。
因此，決定采用電解加工完成工件。采用電解加工存在的主要困難：凸輪端面沿邊的內外導角均為Ra0.1mm；在凸輪端面被加工時，要設法保護內外圓柱面免受雜散腐蝕，由于零件的內外柱面尺寸公差比較大，內柱面Ф16±0.09mm，外柱面為Ф18±0.2mm，如何使保護套貼緊被保護面應特別關注。在這里我們采用的設計方案是將內外護套設計成開口式，內護套的孔做成內圓錐面，外徑按零件內柱面設計，裝夾零件時開口對準零件后續工序要切開的部分，夾緊時由錐面螺釘將內護套漲開，與零件內柱面貼緊，設內外護套厚2mm。按零件的內外柱面及端面方程則可推算得內護套的端面方程為
y=6.24-0.025θ
外護套的孔與零件外柱面配合，有彈性夾頭通過旋動瑣緊螺母夾緊，其端面方程為
y=8.36-0.025θ
從主軸孔引進的電解液通過分液套進入加工區，由中心孔流出。因為零件的被加工面是一向內傾斜的環形曲面，采用反向供液或正向供液均比側流的流場均勻。又因為工件要求表面粗糙度Ra0.2μm，而反向供液加工的流道橫截面面積沿流動方向呈收斂狀，具有收斂流動特點，通常收斂流動更利于提高電解加工的穩定性和加工精度。故采用反流式加工。
具體方案如下：
據以上內容及參考有關資料現確定本套電解加工工裝設備的整體結構方案為：因本套工裝設備為立式電解加工機床上使用，因此最上端為安裝板，安裝板與彈性夾頭通過螺釘連接。連接管的外柱面被彈性夾頭通過旋緊螺母夾緊。連接管下方為分液套，連接管與分液套之間采用螺紋配合連接，分液套的外圓柱面與引導套的內圓柱面通過動配合連接。并采用O型密封圈進行密封。分液套通過內圓柱面與陰極頭的外圓柱面通過螺紋配合連接。在此初步設計分液套開六個進水孔。引導套的外圓柱面與密封套的內圓柱面的配合考慮到工件的夾緊問題。這里引導套與密封套之間采用間隙配合。密封套與底座之間通過螺釘連接。內外護套與工件和彈性夾頭之間的關系以有所介紹這里不在重復。工件本身本身的垂直度要求由工件下表面與墊圈上表面配合保證。墊圈通過螺柱與底座連接。為調整外護套的高度設一調節螺母與螺柱配合，彈性夾頭與底座通過螺釘連接。免費論文參考網。至此，本套工裝設備結構方案確定。
這項設計完整的闡述了端面凸輪電解加工工裝的結構設計。同時也反應了電解加工的工裝設計的通用方法。免費論文參考網。主要進行了以下幾方面工作：
1、 對加工過程中非加工面采取了內外護套保護。
2、 為保證加工質量通過對比采用反水加工。
3、 通過過水面積的計算確定進水孔、出水孔直徑，進而確定工具陰極。
4、 設計工件夾具等工作。
本套工裝經過校核計算可以達到實際工作需要。
參考文獻
1， 王建業，徐家文編著. 電解加工原理及應用. 北京：國防工業出版社，2001
論文摘要：隨著我國構建創新型國家對高技能人才要求的不斷提高，高等職業教育正面臨著嚴峻的挑戰。而這其中，高等職業教育課程體系的建設與改革則是提高高職教學質量的核心，也是教學改革的重點和難點。
五年制高職高專教育是培養高技能應用型人才，應具有較寬知識面，過硬的專業技能，能適應生產第一線的工程技術人員。長期以來，高職專業培養大多套用普通高等教育的模式，重理論輕實踐，其結果培養的學生體現不出工程應用型人才的優勢及特點。機電一體化技術專業是一個寬口徑專業，適應范圍很廣。本文以面向制造業培養高職機電專業（數控方向），對其職業能力及其培養模式進行探討。
一、關于職業能力的定義
我們從最為本質的職業能力開始分析，現將職業能力的各類定義列出。①性質定義（本質論）——心理學角度，體現個性心理特征，直接影響職業活動效率和職業活動順利進行的個性心理特征。②條件定義（條件論）——源于CBE理論，有利于進行職業分析，使職業能力描述具體化，是指完成一定職業任務所需的知識、技能、態度（有的定義還加上了“經驗”）。
二、職業能力分析方法
從職業能力的定義出發看問題，可以使我們對各類課程開發方法中的職業能力的分析具有更深刻的認識，職業能力分析方法有以下幾種。①功能分析法。職業功能是指一個職業要實現的工作目標，或是本職業活動的主要方面（工作項目）。根據不同的職業性質和特點，可以按照工作領域、工作項目、工作程序、工作對象來描述職業功能。②崗位分析法。采用人力資源管理中常用的崗位分析方法，通過對該職業所轄崗位的活動進行分析，而推定該職業所需要的各種能力的一種分析方法。③項目分析法。項目指具有相對獨立性，可以獨立或合作完成的一個職業活動。④技術分析法。通過描述該職業所需要的主要的職業專門技術，來描述該職業能力的一種方法，適合于技術性較強的職業類型。
三、職業導向課程模式的主要觀點
職業教育課程設計的主要考慮因素是：生產現場的職業活動順序、職業能力形成的心理順序，獲得職業資格基本要求，課程的主要系統化方式是職業系統化方式。①體現生產現場的職業活動過程。目前大力推行的“職業活動導向”課程開發方法，都強調了這個問題。在職業學校的課程中，縮小課程情境與職業活動情境之間的差距，讓學生掌握工作過程知識是十分必要的。②要體現職業能力形成的心理過程。這個問題是從教學論的角度提出的，知識、技能、態度的形成有其特定的心理過程，職業教育培訓要按照知識、技能、態度的形成的心理規律來組織課程。A.知識的學習過程：了解轉化鞏固應用。B.操作技能學習過程：定向模仿整合熟練。C.心智技能學習過程：原形定向原形操作原形內化。D.態度形成過程：順從認同內化。③符合融入職業資格的要求。這是職業教育培訓課程對職業能力的最低要求。其核心問題是把國家職業標準融入職業教育的課程中去，實現“雙證”的問題。④指導學生自主職業生涯發展。現代對職業技能的要求日趨復合化，這就要求學生具有職業轉換能力、創業能力。因此，職業教育的課程必須重視全程化職業指導，引導學生做好職業準備和職業規劃。
四、對機電類數控方向分析
（1）主要就業崗位。從事數控設備的運行、安裝、調試、檢測和維護， PLC應用程序編制；自動化設備的操作及維護；自動化設備的銷售及技術服務等相關崗位的技術應用性人才。
（2）職業能力分析。我們將這些崗位所要求的職業能力分為初級專業技術能力層、中級專業技術能力層、高級專業技術能力層。按學科體系規律，我們把數控技術專業所需的能力分為職業基礎能力、機械能力、電氣能力三大部分。根據核心能力和一般能力要求，我們又將每種能力分解為幾個主要專項能力，每項主要能力需要的知識內容一一列出。
①職業基礎能力，其主要能力包括英語能力、計算機應用能力和繪圖能力，專項能力包括一定的英語筆譯和口譯能力、看懂英文機床說明書能力、計算機基礎及應用能力與運用網絡收集信息能力、機械識圖能力與手工及計算機繪圖能力（二維及三維圖形）。相對應的課程有：公共英語、數控專業英語、計算機應用基礎、機械制圖、Auto CAD 繪圖。
②機械能力，其主要能力包括機械加工能力（傳統機械加工能力、數控加工能力）、數控設備能力（數控設備機械基礎能力、數控設備精度檢驗），專項能力包括測量加工零件能力、選擇金屬材料能力、機械加工設備操作能力、普通機床加工工藝能力、選擇刀夾具能力、切削參數選擇能力、數控機床操作能力、手工編程能力、自動編程能力、能CAD/CAM圖形轉化為加工程序能力、程序傳輸能力、機床常用機械元件及機構應用能力、讀懂機床中液（氣）壓回路能力、理解機床各部分結構作用的能力、數控設備精度檢測及數控機床各項指標驗收能力。相對應的課程有：切削原理及刀具、機械基礎、機械制造工程實踐、金工實習、數控工藝及編程、數控加工中心、數控銑削加工技術、數控專業綜合實訓、數控機床安裝調試及維護。
③電氣能力，其主要能力包括數控機床電氣應用能力、數控機床電氣維護機故障診斷能力，專項能力包括電工儀表使用能力、機床電氣控制能力、通用PLC應用能力、閱讀數控系統、主要參數設置修改能力、報警提示分辨能力、典型故障分析及診斷能力、數控機床維護能力。相對應的課程有：數控機床電氣控制、數控機床故障診斷及維護。
本專業以數控應用能力和素質培養為主線，構建了實踐教學與理論教學并重、理論與實踐相互交叉、相互滲透、相輔相成兩大教學體系。因此，將職業能力素質培養的全過程分為三個階段，并保證專業技術應用能力、計算機應用能力、外語能力培養不斷線，實施“三個結合”，教學遵循“實踐——理論——實踐”雙循環、螺旋式推進的模式。
總之，高職學生應具備一定職業能力，而最重要的是他們的核心能力，還要具備超出某一具體職業技能和知識范疇的拓展能力。通過通用課程的學習，使學生掌握技術思維的能力，學會把復雜的技術現象分析為簡單因素，然后進行綜合，從中找出一般性的技術規律。在此基礎上，學會把技術運用到實際工作中去。
參考文獻
[1]姜宏.高等職業教育課程改革探討[J].
教學與管理，2006(14).
前言
眾所周知，軸類零件是機械加工中普遍的機械零件之一。研究發現，軸類零件一般在機械器械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪等，同時帶動連桿等傳動件以傳遞扭矩。軸類零件按結構形式的不同，有錐度心軸、階梯軸、空心軸、凸輪軸、光軸、曲軸、偏心軸、各種絲杠幾種軸類零件等。在各類軸類零件中應用比較廣泛的是階梯傳動軸，并且其加工工藝能較全面地反映軸類零件的加工規律和共性。
軸類零件的毛坯和材料
1 軸類零件的毛坯
根據軸類零件的生產類型、使用要求、生產設備以及零件的結構形狀的不同，一般在加工零件時選用鍛件、棒料等原材料。對于在零件長度方向上零件的外圓直徑相差不大時，一般以棒料為主；而對于沿長度方向外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件。這樣選材加工，既可以節約材料又能減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。
2 軸類零件的材料
在軸類零件的加工時，應根據不同的加工生產條件和零件的使用要求選用不同的材料，并按著零件的性能采用不同的熱處理規范（如調質、正火、淬火等），以保證零件達到一定的強度、韌性和耐磨性。
軸類零件加工工藝特點
研究發現，軸類零件常用的加工方法是車削和磨削等。如果對某一零件的表面精度要求特別高時，還應增加對零件的光整加工工序。一般軸類零件的加工工藝如下。
1 軸類零件的準備工作
一般軸類零件的準備工作有校直、切斷、切端面和鉆中心孔等。在中心孔的鉆取時應注意，應保證零件兩端面的中心孔有足夠大的尺寸以及準確的錐角。因為端面上的中心孔在零件的整個加工過程中，需要承受零件的重量以及切削力。因此，如果在軸類零件加工時，零件尺寸過小，將會使得端面的中心孔和頂尖受力比較大，從而使得零件的損壞。同時，確保軸類零件在加工時，兩端中心孔應在同一軸心線上。
2 軸類零部件定位基準的選擇
一般情況下，在軸類零件加工時，采用零件兩端的中心孔作為定位加工打磨。在加工零件的外圓時，為了定位的準確無誤，要先加工軸的兩端面和鉆中心孔。此外，軸類零件的各外圓、錐孔、螺紋等表面的設計基準，一般都是軸的中心線，以中心孔為加工軸類零件的基準，使得軸類零件的精度提高，并且使得加工操作簡便，所以此方法得到了普遍的應用。
3 外圓及細長軸的車削加工
在軸類零件的加工工藝中，外圓車削是機械加工中最廣泛的加工方法。其工藝范圍可以劃分為荒車、粗車、半精車、精車等加工階段。同時，主要根據零件的毛坯制造精度和工件最終的精度，選擇合適的加工方法。
軸類零件加工的定位基準和裝夾
1 以工件的中心孔定位
在軸的加工工藝中，零件各外圓表面、錐孔、螺紋表面的同軸度，端面對旋轉軸線的垂直度的設計基準一般都是軸類零件兩端面的中心線。若用兩中心孔定位，符合軸類零件加工基準重合的原則。加工經驗表明，中心孔定位不僅是車削時的定為基準，也是其它加工工序的定位基準和檢驗基準，又符合基準統一原則。
2 以外圓和中心孔作為定位基準
雖然用軸的兩端面中心孔定位定心精度高，但是零件的剛性較差，尤其是加工較重的工件時零件固定不夠穩固，且切削用量也不能太大。因此，在軸類零件粗加工時，為了提高零件的剛度，可采用軸類零件的外表面和一端面的中心孔作為加工零件的定位。采用這種定位方法，可以使零件在加工時能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。
3 軸類零件機械加工工藝過程
一般軸類零件的加工工藝過程大致可劃分3個加工步驟，首先零件原材料的粗加工（銑端面、加工頂尖孔、粗車外圓），然后是零件的半精加工（鉆通孔、半精車外圓、車錐面、錐孔、鉆大頭端面各孔、精車外圓），最后是零件的精加工（粗、精磨外圓、錐面、錐孔）。
同時，在機械零件加工工序時，需要在上述三個步驟中間插入必要的熱處理工序，一般零件的加工工序按著以下順序進行：外圓表面粗加工外圓表面半精加工調質鉆通孔車錐孔粗加工外圓表面精加工淬火回火（最終熱處理）粗磨雌孔精加工（以精加工外圓面定位）。
提高軸類零件車削外圓生產率的措施
1 在軸類零件加工時，盡量選擇新材料刀具，因其具有耐磨性、硬度高和熱穩定性好的優點。
2 為了發揮硬質合金的優點，宜選用多角形可轉位車刀，自動機夾式車刀等，縮短了打磨刀具和更換刀具的額外時間。
3 采用多刀刃切削，在同一次加工時同時車削幾個不同的零件外圓表面，這樣縮短機動時間和輔助時間，很大程度提高了生產效率。
結束語
山區縣有利于茶葉生產，無污染，富硒，茶葉品質較高，是山區農業的主要經濟來源。在山區發展茶葉生產有如下優勢：
1.1優越的生態環境和豐富的品種資源
很多山區縣具有得天獨厚的地理條件和良好的茶葉種植生態環境，絕大多數地方適宜種茶，并且種茶歷史悠久，文化底蘊深厚。而且在優越的宜茶大氣候條件下有些地方更有其特殊的小氣候。論文百事通比如橫跨了亞熱帶和暖溫帶兩個氣候帶的陜南地區，日照長，晝夜溫差大，森林覆蓋率高，空氣質量好，污染小，這些都是發展茶葉生產比較優越的自然條件。還有陜南地區作為我國第二大富硒區，使得茶葉中的硒含量普遍較高，從而具有特殊的保健功效。
另外，山區茶葉種類繁多。比如陜南地區歷史悠久的三里埡毛尖，在清代就已經是向朝廷進貢的佳品；紫陽茶在唐代就開始成為朝廷的貢品，并沿絲綢之路，遠輸西域各國；還有多次在國內國際上獲得大獎的午子仙毫等其他名茶。
1.2產業優勢
（1）茶葉產業鏈長，經濟效益好。茶葉的生產大致可分為育苗、種植、采摘、粗加工、精加工、銷售等環節，概括起來茶葉產業鏈為生產——加工——銷售，其產業鏈較長，各環節之間有較大的利潤空間，且每個環節都能安排大批勞動力就業，產品經過粗加工到精加工后，檔次明顯提高，通過包裝和創名牌，利潤可以大幅度上升。茶葉種植后3年投產，5年進入盛產期，可連續收益30年，1畝每年可實現3000～5000元的收入，其經濟效益高于許多經濟作物，更高于糧食作物。
（2）進入門檻低，轉移農民多。山區農民勞動力數量比較多，但文化素質普遍較低，從事高精尖技術產業干不了，但搞茶葉種植、茶園管理和茶葉粗加工，技術含量低、工藝簡單，一般人都能干，同時，茶葉加工對資金規模的要求并不高，彈性較大，上一個具有一定規模的加工廠，幾十萬就能起步，而作為家庭作坊式的茶葉加工，所需資金較少，所以門檻低，投入少，見效快。而且，農民搞茶葉加工，在地里植茶，平時就能騰出大量的時間和精力從事
二、三產業，到了制茶季節，加工茶葉。農民從原來的“全部務農”轉變為“亦工亦農”，最終過渡到“以工為主”。
2山區農民文化層次較低，對提高茶葉品質認識不足，商品意識不強
由于經濟和地理等原因，目前我國絕大多數山區農民文化層次較低，對提高茶葉品質認識不足，商品意識不強。很多農民存在著小農思想，滿足于傳統的生產經營方式，不思改變；茶農基本上沒有進行過系統學習和培訓，對茶葉生產機械化認識不夠，質量安全意識普遍不強，加工標準沒有統一規范，制茶水平參差不齊。
有鑒于此，我們需要對茶農進行技術培訓，并不斷提高其商品意識。首先通過考察學習、培訓，開拓大家視野，掌握基本理論知識；其次通過深入調查和實踐，掌握實際情況和實踐經驗。另一方面加強對茶農和茶機加工操作人員的培訓工作，聘請茶葉專家和廠家技術人員授課和現場指導，千方百計提高廣大茶農的理論和實踐水平，重點在制茶企業和種茶大戶中培養一批技術骨干，形成一支茶機應用加工技術骨干力量。另外，為了增加收入，我們需要不斷提高茶農的商品意識，進行產業化經營，進一步拓寬茶葉市場，逐步形成品牌效應。
3山區縣茶葉機械化水平現狀
3.1茶葉生產機械設備比較落后
目前一些山區縣開始逐漸推廣名優茶機械加工，茶葉生產機械化水平有了一定提升，茶葉精深加工能力也有了一些提高。但是隨著茶葉納入食品行業管理和相關制度的出臺，市場對茶葉加工安全性要求的逐步提高，山區縣茶葉生產加工中還存在十分嚴重的問題。
（1）機械設備嚴重落后，功能單一，影響質量和效益。很多地方的茶葉生產加工機械基本上是上個世紀
八、九十年代生產的，功能比較單一。如目前我縣使用的殺青機械、揉捻機械、理條機械等，基本上是20世紀90年代初期的產品，存在著溫度難以控制、效益不高、殺青程度難以保證、難以聯入生產線等問題。
（2）機械配套不合理，自動化水平低，機械操作人員素質偏低。據有關調查顯示，絕大多數鄉鎮茶葉生產加工機械配套不合理，制茶單機自動控制水平不高，難以組成全自動生產線，制茶效率不高，工藝不合理，質量穩定性不高等情況，造成茶葉色、香、味、形不一致，影響了茶葉加工品質，進而制約了產業化發展水平。部分茶農科技文化素質低，使茶葉機械正常效率難以發揮。
（3）家庭單產生產方式鉗制著茶葉機械化事業的發展。分散單一的生產方式，山區土地分散等必然會出現生產上的不協調，這些都鉗制著機械的連片作業，影響到農業機械化事業的發展。
3.2茶葉精深加工技術水平落后，清潔化，連續化水平低
山區縣一般都是國家貧困縣，財政十分困難，由于缺乏資金，科技投入十分有限，茶葉精深加工技術落后，自動化加工簡單，生產流水線幾乎是空白，茶葉資源的的開發與利用不夠，茶葉深加工產品及高附加值茶制品的開發明顯不足，深加工產品單一，附加值低，精深加工技術落后。
3.3茶葉機械加工工藝流程比較落后
當前，很多山區縣傳統的綠茶制作加工工藝均為手工操作，存在著制茶勞動強度大，生產效率低，成本高；勞動力日趨緊張，擴大生產受到限制；手工制茶人員技術差異大，加工不規范，產品質量難以標準化等問題。新晨
4加快山區縣茶葉機械新機種、新機型的推廣應用
改革開放以來，名優茶加工機械是茶機行業新產品開發的重點。至今已成功研制了可供各類名茶或多種名茶加工使用的“通用機械”，如名優茶殺青機、揉捻機、解塊機、理條機、提香機、炒干機和烘干機等，使毛峰型等名優茶實現了全程機械化加工。與此同時，根據一些名優茶加工的特殊要求，還研制成功了如卷曲形名茶炒制機、碧螺春茶烘干機、針形茶炒制機、扁形茶（龍井茶）炒制機等“專用機型”，使這些做形難度較大的名優茶，基本實現了機械化加工。這些都是山區縣可以考慮引進的茶機新機種、新機型。
但與此同時，我們也不能盲目的引進，不能因為是最新的機種機型就引進。我們必須結合山區縣的具體情況和茶葉生產的特點，根據實際需要，引進那些能夠促進本地區茶葉生產和發展的新機種、新機型。比如：鮮葉攤放是名優茶加工的必要工序，也是占用廠房面積最大的工序。我們可以考慮引進中國農業科學院茶葉研究所與衡州市綠峰茶機公司協作研制成功的一種智能控制的名優茶鮮葉自動攤放機。該機器的基本結構，類似于自動鏈板式茶葉烘干機，裝有計算機控制系統和空調溫度控制系統。該機可以自動上葉和卸葉，每次鮮葉最大攤放量可達300公斤。鮮葉攤放時間、攤放溫度、鮮葉失水率和空氣循環時間等均由計算機自動控制，用于名茶加工效果良好。
參考文獻
［1］@陳旭東.關于紹興市茶葉生產機械化工作的若干思考［J］.茶葉．2007，（4）.
關鍵詞：數控機床、傳動系統、故障
中圖分類號：TG519文獻標識碼： A
1、引言
數控技術是現代化機械制造的基礎，也是衡量一個國家工業發展的重要指標，數控機床傳動系統主要有主傳動系統和進給系統，但是由于數控傳動系統結構復雜，容易出現故障，給加工制造帶來消極的影響。我國的數控機床技術發展較晚，與國外的先進水平存在一定的差距，加工的精度、可靠性、穩定性等方面存在不足，限制了加工制造的優化升級，本文將針對數控機床傳動系統故障進行分析，為相關的研究提供參考。
2、數控機床傳動系統的分析
2.1主傳動系統
主傳動系統主要有四類：電主軸、帶有變速齒輪的主傳動、經過一級變速的主傳動、電動機與主軸直聯的主傳動。電主軸慣性小，重量輕，結構緊湊，可以提高啟動、停止的響應特性，一般裝備在高速數控機床上，有利于控制噪聲和振動，但制造難度大，維護的成本高，并且主軸容易發生熱變形，影響加工精度。帶有變速齒輪的主傳動，通過少數幾對齒輪降速，分段無級變速，長裝備在大中型數控機床上，具有低速大轉矩的特點。經過一級變速的主傳動，多用同步帶或V帶實現變速，結構簡單，調試方便，但主軸調速范圍受電動機調速范圍的約束。電動機與主軸直聯的主傳動，結構緊湊，其主軸鉆速和轉矩輸出與電動機的一致，使用上受到限制。
2.2進給傳動系統
進給系統由閉環控制，有驅動單元、位置比較、放大元件、檢測裝置和機械傳動裝置等部分，其中的機械傳動裝置是關鍵環節，作為一個機械傳動鏈，有絲杠螺母副、齒輪裝置等中間傳動裝置，進給傳動系統的結構包括聯軸器、減速結構、滾珠絲杠螺母副等。聯軸器起回轉移傳遞扭矩和運動的裝置，有電磁式、液力式和機械式，機械式應用最為廣泛，徑向尺寸小，構造簡單，但兩軸要求嚴格對中，不允許有角度和徑向偏差，使用受到一定限制。減速結構有同步齒形帶和齒輪傳動裝置，同步齒形帶利用帶輪的輪齒和齒形帶的齒形依次齒合傳遞動力和運動，具有齒輪傳動、鏈傳動和帶傳動的優點，并且傳動的精度高、準確，無相對滑動，同步齒形帶重量輕、強度高、厚度小，能用于高速傳動；齒輪傳動裝置可以將高速的轉矩的伺服電機的輸出改變為低速大轉矩的執行件的輸入，如利用雙片齒輪錯齒法可以消除齒輪側隙，與同步齒形帶相比，在數控機床進給傳動鏈系統中采用齒輪減速裝置，能產生低頻振蕩，也常在減速機構中配置阻尼器來改善動態性能。滾珠絲杠螺母副可以提高進給系統的定位精度、靈敏度，防止爬行，行程不太長的直線云頂結構常采用滾珠絲杠副，傳動效率高達85%-98%,摩擦角小于1度。
3、數控機床傳動系統的故障研究
3.1數控機床主傳動系統的故障診斷與維修
數控機床主傳動系統的故障診斷分為故障調查、故障測試與排除。機械加工時，加工量不均勻、斷續切削、運動部件不平衡等振動引起交變力和沖擊力，導致主軸振動，影響加工精度，主軸受熱發生熱變形，降低了傳動效率，破壞零部件之間的運動精度。主軸強力切削時導致傳動帶過松、停轉主軸電動機等問題。主軸工作時由于部件平衡不良，振動過大，產生較大的噪聲。主傳動不良還會導致刀具無法夾緊，使主軸抓刀、夾緊裝置無法到達正確位置；由于松刀液壓缸壓力和行程不足，刀具夾緊后不能松開。變檔壓力過大，軸承和齒輪損壞，齒輪受沖擊產生破損要保持主軸部件具有較高的固有頻率，可以進行循環，清洗主軸箱，更換軸承等可以減少回轉時的阻力，加入油脂可以減少零部件的磨損。對于主軸出現強力切削導致振動和傳動帶過松等問題，可以用酒精和汽油進行擦洗，更換新的主軸傳動帶，調整離合器等加以排除。針對刀具無法夾緊的問題可以更換拉釘、碟形彈簧等加以排除。對于軸承和齒輪損壞，可以通過調整預緊力，并加以排除。
3.2數控機床進給傳動系統的故障診斷與維修
數控機床進給傳動系統的故障分為幾種，過載：進給傳動系統的載荷過大，傳動鏈不良，頻繁正反轉，出現報警信息；超程，進給傳動超過硬限位或軟限位；竄動，接線接觸不良、控制信號不穩定等導致竄動；振動，速度反饋存在故障、速度環增益過高，減速時間設定過小等會加劇振動；爬行，傳動鏈的不良、負載過大、伺服系統的增益過低、聯軸器松動等導致爬行異常；伺服電動機不轉，電磁制動故障、驅動單元故障、冷卻不滿足條件、信號未接通等都會導致伺服電動機異常；漂移，當指令值為零時，坐標軸仍移動造成的位置誤差等。對數控進給系統進行維修時，可以用模塊交換法檢查故障的轉移情況，外接參考電壓法確定伺服電機的故障等。
4、結束語
數控機床時機械加工的重要基礎，研究傳動系統中存在的故障，對于改善數控機床的傳動系統具有重要的作用，相關的研究值得進一步的深入。
參考文獻：
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[2] 宋江波;劉宏昭;原大寧;吳子英;王建平. 數控機床傳動系統精度可靠性研究[J]. 中國機械工程. 2011-04-10.
論文摘要：機械制造業在整個國民經濟中占有十分重要的地位，而其中金屬切削加工是基本而又可靠的精密加工手段。在進行數控編程的過程中，刀具的選擇和切削用量的確定是十分重要，它不僅對被加工零件的質量影響巨大，甚至可以決定著機床功效的發揮和安全生產的順利進行。所以，在編制加工程序時，選擇合理的刀具和切削用量，是編制高質量加工程序的前提。
一、引言
機械制造業在整個國民經濟中占有十分重要的地位，而其中金屬切削加工是基本而又可靠的精密加工手段，在機械、電機、電子等各種現代產業部門中都起著重要的作用。工具的設計、制造和使用自古以來就很受重視，這里我們所說的工具，不僅僅指進行機械加工的機床，我們更關心的是直接進行切削加工的刀具。刀具是推動金屬切削加工技術發展的一個極為活躍而又十分關鍵的因素，可以說切削加工技術發展、革新的歷史就是刀具發展的歷史。
我單位在2008年引進了小巨人公司制作的兩臺車銑加工中心。但一直未能在零件上真正實現和普及數控車銑加工中心的銑削功能。刀具選擇、加工路徑規劃 、切削用量設定等，編程人員只要設置了有關的參數，就可以自動生成NC程序并傳輸至數控機床完成加工。因此，數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工的特點。研究掌握數控車銑加工中心的銑削功能，對于形狀復雜以及精度要求很高的回轉體零件的精密加工，提升我單位數控精密加工能力，具有很重要的現實意義。
二、數控銑加工常用刀具的種類
數控銑加工刀具種類很多，為了適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，所用刀具正朝著標準化、通用化和模塊化的方向發展，主要包括銑削刀具和孔加工刀具兩大類。為了滿足高效和特殊的銑削要求，又發展了各種特殊用途的專用刀具。數控銑刀具的分類有多種方法，根據刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式，采用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；③特殊型式，如復合式刀具，減震式刀具等。根據制造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：平端立銑刀、圓角立銑刀、球頭刀和錐度銑刀等。
三、加工中心刀具類型的選擇
刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。生產中，被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據。
1）銑削刀具的選用。加工曲面類零件時，為了保證刀具切削刃與加工輪廓在切削點相切，而避免刀刃與工件輪廓發生干涉，一般采用球頭刀，粗加工用兩刃銑刀，半精加工和精加工用四刃銑刀；銑較大平面時，為了提高生產效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片鑲嵌式盤形銑刀；銑小平面或臺階面時一般采用通用銑刀；銑鍵槽時，為了保證槽的尺寸精度、一般用兩刃鍵槽銑刀； 轉貼于
2）孔加工刀具的選用。數控機床孔加工一般無鉆模，由于鉆頭的剛性和切削條件差，選用鉆頭直徑D應滿足L/D≤5（L為鉆孔深度）的條件；鉆孔前先用中心鉆定位，保證孔加工的定位精度；精絞前可選用浮動絞刀，絞孔前孔口要倒角；鏜孔時應盡量選用對稱的多刃鏜刀頭進行切削，以平衡鏜削振動；盡量選擇較粗和較短的刀桿，以減少切削振動。在經濟型數控加工中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑后鉆；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。總之，根據被加工工件材料的熱處理狀態、切削性能及加工余量，選擇剛性好，耐用度高的銑刀，是充分發揮數控銑床的生產效率和獲得滿意的加工質量的前提。
3）切削速度的確定。進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。在輪廓加工中，在接近拐角處應適當降低進給量，以克服由于慣性或工藝系統變形在輪廓拐角處造成“超程”或“欠程”現象。確定進給速度的原則：1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100~200mm/min范圍內選取。2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20~50mm/min范圍內選取。3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20~50mm/min范圍內選取。4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以選擇該機床數控系統給定的最高進給速度。
4）背吃刀量（或側吃刀量）的確定。在保證加工表面質量的前提下，背吃刀量(ap)應據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。
四、結束語
我單位數控加工中心具有軸向和頸相動力頭，能實現三個坐標的聯動。利用極坐標插補指令和圓柱插補指令進行了程序優化和開發，并對機床加工工位重復定位誤差進行了有效的補償，初步實現對回轉體的側面進行快捷可靠的精密銑削加工，提高了加工精度和表面加工質量。
參考文獻